有些筒瓦的生產(chǎn)是直接通過機器生產(chǎn)出來的，而有些筒瓦是老土窯燒制而成的，筒瓦就是需要燒制的瓦片之一。那么大家知道筒瓦是如何燒
制的嗎？今天給大家介紹一下筒瓦的燒制流程。
1、裝窯，首先從卸料門搬進筒瓦的坯料安放好，然后用磚把這扇門堵死，但注意不能用砂漿粘結(jié)。當把窯裝完后，再用粘砂槳粉刷門的外
部。
2、點燃，一般情況下用于燒制青磚筒瓦窯的燃料是煤，（現(xiàn)在也有用天然氣的了）若在雨季有必要使用一些煤油或潤滑油幫助點燃。然后
必須用磚把中心孔堵塞，并使用砂漿粉刷。
琉璃活件要經(jīng)原料粉碎、淘洗、配料、煉泥、制坯、修整、烘干、素燒、施釉、出窯、晾曬等二十多道工序，每一件都需要約十多天的時間
，十分講究
一、坯料
我們選用的原料多為邯鄲地區(qū)儲量大、價格低的大青、二青、缸土、堿土、木節(jié)等軟質(zhì)原料及廢匣缽粉、瓷粉等原料。另外，我們部分采用
煤矸石、煤研灰等礦物廢渣、工業(yè)副產(chǎn)品來降低生產(chǎn)成本，也獲得滿意效果。
我們主要試制了兩種坯料：白坯料和紅坯料。紅色坯料我們選用的是當?shù)氐膬煞N紫砂原料，將其置換白坯料中的青土成分而配成。
1、注漿坯料的制備
將原料按配方準確稱量入球磨細碎，細度為萬孔篩余不低于15％，過60目篩陳腐備用。主要用來制作琉璃瓦的小、中型異型件。
2、擠制和塑壓成型坯料的制備
將原料經(jīng)雷蒙機粉碎后分類存放，不能混入雜質(zhì)，原料加二細度100目篩余小于0．05％。坯料制備按照配方準確稱量后，平鋪于潔凈地面，
一種原料鋪一層，然后加入一定量的水分，人工將其混勻。將混合坯料入攪泥機，攪練2—3次，陳腐兩天后供成型使用。
二、成型
琉璃瓦的成型方法，一般采用擠制成型、手工印坯、注漿成型等方法。西式瓦采用塑壓成型。
1、擠型成型
琉璃瓦的普通瓦件筒瓦、板瓦采用擠制成型，擠坯機（TCL350真空擠出機）是在攪泥機的出泥口加裝一個與坯體尺寸相同的機頭，攪泥要求
真空度大于0．12Mpa，坯泥水分小于18％。待坯擠出后，用鋼絲切成瓦坯，放支架上晾干、修坯、干燥后燒成。
2、手工成型和注漿成型
琉璃瓦中的勾頭，滴水瓦件以及走獸、釘帽、花窗和正吻、垂獸等構(gòu)件采用手工成型或注漿成型。手工成型是將坯泥拍打成泥餅，在石膏模
內(nèi)壓印出有花紋的坯體，稍干后起坯貼接，將工作面修整打光。手工成型的泥料水分為22％。
3、塑壓成型（WD成型壓機）
西式瓦主要采用塑壓成型，塑壓泥料要抽取真空，泥料水分在16—18％。我們使用的塑壓成型機是湘潭高新陶瓷機械廠生產(chǎn)，單機日產(chǎn)量在
6000片左右。
三、釉料
1、琉璃瓦用釉
傳統(tǒng)琉璃瓦用生鉛釉以鉛丹作助熔劑，主要著色劑是鐵、銅、錳、鈷等金屬氧化物，屬于pbo－SiO2二元系統(tǒng)，約在850℃—1000℃溫度中燒
成。生鉛釉隨色劑含量多少，直接影響釉色深淺變化，可獲得層次豐富的色彩。
2、西式瓦用釉
西式瓦用釉為熔塊釉，熔塊釉有較大的燒成溫度范圍和色釉選擇余地。配制熔塊要選用的化工原料（硼砂、堿面、鉛丹等）應(yīng)為工業(yè)純，著
色劑的純度要高。熔塊的好壞直接影響到釉面質(zhì)量，應(yīng)重視燒制的各個環(huán)節(jié)，提高熔塊的質(zhì)量，好的熔塊應(yīng)是透明的玻璃質(zhì)。
a）釉料的制備
將鉛丹或熔塊與生料嚴格按配方稱量好，入球磨機研磨，料、球、水為1：1．7：0．8，要求細度：生鉛釉0．04－0．06％，熔塊釉0．05－
0．12％（萬孔篩余）。為保證釉有良好的流動性及防止沉淀，可加入電解質(zhì)甲基纖維素。
b）施釉
琉璃瓦、西式瓦一般采用澆釉法或浸釉法。澆釉時要迅速，一次澆滿瓦面可保證釉面平整光滑均勻。釉的比重控制在1．5－1．7之間。應(yīng)注
意施釉后要及時刮凈底部。
四、燒成
西式琉璃瓦采用一次燒成。燒成后用窯爐為煤燒推板窯，投資較少，也可用隧道窯，氧化焰燒成。
西式瓦一次燒成是將成型好的坯體干燥施釉后直接入窯燒成，燒成溫度為1150℃－1200℃。瓦件不是滿施釉可以倚靠摞疊或采用特殊支架的
辦法燒成。
五、檢驗
琉璃瓦、西式瓦除應(yīng)具備良好的內(nèi)在物理性能（抗折抗壓、吸水率、耐急冷急熱性能和耐凍性能）外，主要檢驗項目為外觀質(zhì)量。
產(chǎn)品外觀要求光滑整潔，釉色鮮亮純正。瓦件組裝一起，釉色要基本一致。造型紋樣規(guī)整清晰，產(chǎn)品允許尺寸公差±2mm，達到以上要求即
為合格。如有圖紙和實樣，應(yīng)嚴格按標準檢驗。琉璃瓦還有一些特殊檢驗方法：如板瓦，四塊圍攏應(yīng)為圓筒，即呈360°。筒瓦兩塊拼合也
應(yīng)構(gòu)成一圓筒。勾頭、滴水馬筒、板瓦粘接呈夾角應(yīng)為135°±5°。